一、案例简介

1.背景需求

精细化工工艺生产过程中需要大量的蒸汽，企业外购蒸汽或自建锅炉房，由于煤价大幅度上涨造成蒸汽成本过高、产品成本增加，同时由于扩产能用能指标紧张，因而巫需通过寻求内部挖潜，节能降耗，提高产品市场竞争力和降低用能指标。

基地厂区紧紧围绕国家“双碳”目标，秉承“绿色、环保、节能”理念，利用最新能源及信息技术发展成果，推进能源利用高效化、低碳化、清洁化、智能化、数字化，实现产品单位能耗指标显著降低。

2.项目的基本信息

基地厂区位于烟台经济技术开发区大季家工业园，属精细化工行业，主要生产系列环保材料，工艺生产加热主要靠60t燃煤锅炉供应，每小时蒸汽用量达45t左右，每天60C热水用量达700t。

二、技术方案

1.项目建设内容

厂区综合节能改造项目包括: 冷却水余热回收、热风和冷凝水余热回收、屋面光伏发电、能源系统智慧化控制等。项目总投资1000多万元，项目实施周期为5个月。项目实施后可大幅度降低生产工艺蒸汽消耗量，年节省标煤量达2554t，综合节能率30%以上。

2.整体方案

本项目针对用户用能特点与生产情况进行分区域建设01~03车间生产工艺用热水每天620t，温度60C以上，生产工艺冷却水温度为28~35C。余热回收分两部分，先将补水和冷却水直接换热预热后再通过余热回收机组进一步加热，将热水温度由25C加热到62C替代蒸汽,项目采用1台板式换热器和2台高温余热回收机组，小时制热量1111kw,年节省蒸汽约12569t。

空压机冷却水余热回收将锅炉40m/h补水由25C提高到55°C，考虑到生产负荷的变化，为最大化利用余热，加热锅炉补水的同时也可作为冬季供暖的补充。小时制热量1395kW，年节省蒸汽约12890t。

03车间闪蒸系统从两方面进行余热回收，蒸汽热风换热器疏水阀排水采用群组疏水，仅使用了蒸汽潜热，通过蒸汽余热回收机组后可以将冷凝水的热量重新在热风换热器中进行利用，热风换热器段蒸汽消耗量将下降约5%，二是将闪燕系统120C排风通过高效热风余热回收装置将新风由15C预热到82C，提高进风温度，降低袭汽消耗，项目采用2台蒸汽余热回收机组、1台热风余热回收机组，小时制热量675kw，年节省蒸汽约6279t。

对厂区车间闲置屋面安装了光伏板，装机容量547kw，年平均发电量61万kwh。

车间工艺循环冷却水和空压机冷却水余热回收用于加热生产工艺用热水替代蒸汽加热、车间蒸汽热风换热器冷凝水余热回收减少燕汽消耗、车间闪燕系统热风余热回收用于预热新风从而减少蒸汽消耗、随着冷却水、生产工艺热风、冷凝水全方位的余热回收利用，减少了蒸汽用量、减少了用能成本支出，提高了产品竞争力。同时整个节能改造系统上了智慧实时监控技术，实现了多能源的互补利用，为用户提供用能保障。

三、商业模式及客户收益

1.商业模式

项目采用合同能源管理的方式，节能收益双方分成。

2.客户收益

(1)经济效益:项目实施后极大程度降低了燃煤锅炉燃料用量，和采用原来的蒸汽加热方式对比，年节省运行费用约360万元;光伏发电项目每年年均发电量61.67万kWh，每年可为企业节省约42.7万元，投资回收期约3年。

(2) 环境效益: 余热回收系统年节省标煤量2554t; 光伏发电系统每年节省标煤量190t，总共减少氧化碳排放6860t。

(3) 社会效益:大力响应国家节能减排政策，充分利用余热资源节能降耗，与原有蒸汽加热相比较项目实施后，能耗较改造前下降约30%，每年可回收热量约7.9万GJ，余热回收系统以及光伏发电投入使用后可大大减少燃煤用量，改善城市空气品质。

四、项目亮点及经验总结

1.项目亮点和创新点

针对不同类型和品位的余热资源采用不同的余热利用方式，因地制宜，结合客户实际状况制定个性化解决方案。

2.经验总结

本项目采用冷却水余热回收技术、烟气余热回收技术、冷凝水闪蒸技术、光伏发电技术、多能互补智慧控制技术。前期进行详细的现场调研，了解客户生产状况，对余热资源进行合理利用，关键是结合生产实际，对余热资源进行充分利用，最大程度降低客户用能成本，效益最大化。

项目改造方案适用于精细化工行业、涂装行业、电子、食品加工行业等行业。