一、案例简介

根据《中共中央国务院关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作的意见》，推动产业结构优化升级，以节能降碳为导向，结合总公司的钢铁+新产业双主业创新号召，通过对运营项目进行专项梳理，探索研究360n”烧结机烟气脱硫脱硝节能新技术，并在360㎡烧结机烟气脱硫脱硝系统上进行技术应用。

二、技术方案

360㎡烧结机烟气脱硫脱硝系统为CFB(Circulating Fluidized Bed，循环流化床)+SCR (SelectiveCatalytic Reduction，选择性催化还原法) 工艺。

设计处理烟气量138万Nm3/h,于2019年11月投产运行。该系统投用后运行稳定，达到项目设计性能。在运行过程中通过不断的优化，运行成本逐步降低，2021年度脱硫脱硝成本已逐步稳定在14.15元/t烧结矿(毛产量)。在运行过程中发现本系统能耗(电、煤气) 仍存在降本空间，为此，进行充分讨论和研究形成烟气脱硫脱硝节能新技术方案，进一步降低360m烧结机烟气脱硫脱硝系统能耗。

(1)对360㎡烧结机CFB-FGD系统作多参数流场重构。

(2)基于重构流场对CFB-FGD系统进行适应性调整，使系统与重构流场相匹配。

(3)建立基于CFD的多参数动态控制模型，基于模型优化系统控制逻辑与参数，对CFB-FGD系统运行状态进行全程数据监控，每月收集CFB-FGD系统运行成本，优化多参数动态控制模型，降低360㎡烧结脱硫脱硝成本。

三、商业模式及客户收益

本项目总投资约为500万元，年降低运行成本约1000万元以上，半年收回投资。项目实施后，烧结脱硫脱硝环保成本达到国内最好水平。

四、项目亮点和经验总结

(1)基于CFD技术，对360㎡360㎡烧结机CFB-FGD系统进行流场重构，基于重构流场对CFB-FGD系统进行适应性调整，达到节能、降耗的目的。

(2)建立基于CFD的多参数动态控制模型，基于模型优化系统控制逻辑与参数，对CFB-FGD系统运行状态进行全程数据监控。

(3)摒弃CFB-FGD系统常规化运行思路，探索性思维、勇于突破，形成企业核心技术。